Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее     В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.

Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 13», свечной ключ, намагниченная отвертка (или пинцет), приспособление для сжатия клапанных пружин.

1. Снимите головку блока цилиндров с автомобиля    

 рисунок — 5.5. Последовательность отворачивания гаек и болтов крепления впускной трубы

2. Снимите нажимные рычаги клапанов и направляющие сухари рычагов    

3. Отверните десять болтов и гаек крепления впускной трубы в последовательности, показанной На рисунке — 5.5, снимите со шпилек впускную трубу в сборе с топливной рампой, дроссельным узлом и шлангами системы охлаждения…

4. …и ее прокладку.

5. Выверните три болта крепления термоэкрана выпускного коллектора     и снимите термоэкран.

 рисунок — 5.6. Последовательность отворачивания гаек крепления выпускного коллектора

6. Отверните восемь гаек крепления выпускного коллектора в последовательности, показанной На рисунке — 5.6.

7. Снимите со шпилек выпускной коллектор и установленную под ним прокладку.

8. Выверните свечи зажигания

9. Выверните два болта крепления крышки термостата и снимите термостат    

10. При необходимости выверните из головки блока датчик температуры охлаждающей жидкости системы управления двигателем    

11. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, сожмите пружины…

 рисунок — 5.7. Установка приспособления для сжатия пружин клапанов: 1 – головка блока цилиндров; 2 – приспособление для сжатия пружин

       

Для сжатия пружин клапанов головки блока, снятой с двигателя, удобнее пользоваться приспособлением, показанным На рисунке — 5.7 . В этом случае не требуется устанавливать опору под «рассухариваемый» клапан и, кроме того, приспособление фиксирует пружину в сжатом положении, что значительно облегчает удаление сухарей.

12. …снимите сухари…

13. …верхние тарелки пружин и пружины…

14. …нижние тарелки пружин…

15. …и механизмы вращения выпускных клапанов, а затем извлеките клапаны из направляющих втулок.

После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед выниманием клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем. Категорически запрещается выбивать клапан из направляющей втулки молотком через оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена внутренняя поверхность втулки.

16. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.

17. Вычистите нагар из камер сгорания и выпускных каналов. Нагар удалите круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.

Предварительно размочите нагар керосином.

Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.

18. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели.

19. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки.

Запрещается очищать привалочную поверхность головки металлическими щетками или наждачной шкуркой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предварительно размягчив остатки прокладки растворителем.

20. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами.

Запрещается заваривать трещины, раковины и свищи. Дефектную головку замените.

21. Проверьте с помощью металлической линейки, установленной на ребро, и щупа плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки превышает 0,1 мм, замените головку.

22. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.

23. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.

24. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша)

25. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.

26. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки, диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Зазор для впускных клапанов должен быть 0,030–0,065 мм, для выпускных – 0,050–0,085 мм.

27. Если зазор больше допустимого, отремонтируйте втулки развертыванием до ближайшего из трех ремонтных размеров с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм, 0,150 и 0,250 мм относительно номинального диаметра. При этом в них необходимо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номинального зазора в сопряжении. Развертывайте отверстия втулок, используя набор разверток с направляющим хвостовиком. Во избежание выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минимальными.

Направляющие втулки изготовлены из стали методом порошковой металлургии, запрессованы в головку блока и замене не подлежат.

ПРИМЕЧАНИЯ

Направляющие втулки и клапаны ремонтных размеров могут быть установлены по технологическим соображениям на заводе-изготовителе при сборке нового двигателя.

Для облегчения подбора комплектов ремонтных деталей на втулки и клапаны нанесена заводская маркировка (табл. 5.2), применяемая в технологическом процессе завода-изготовителя, и сервисная, используемая на станциях технического обслуживания.

Таблица 5.2 Ремонтные размеры клапанов и направляющих втулок

*Маркируется знаком «–» (тире)

 рисунок — 5.8. Профиль седел клапанов: а – впускной клапан; б – выпускной клапан

28. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов  

29. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая размеры, показанные На рисунке — 5.8. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование.

30. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием) После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’±5’, а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу    

Для того чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.

31. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.

 рисунок — 5.9. Зоны износа клапана: 1 – зона наименьшего износа стержня; 2 – торец стержня; 3 – проточка под сухари; 4 – зоны наибольшего износа стержня; 5 – рабочая фаска; 6 – кромка тарелки

32. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных На рисунке — 5.9. Номинальный диаметр стержней всех клапанов 7,935–7,950 мм.

33. Проверьте состояние проточек 3 (смотрите рисунок — 5.9) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.

34. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.

35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию. Согласно техническим требованиям оно должно составлять 625–650 Н при длине пружины 21,5 мм и 275–290 Н при длине 31,5 мм. Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.

36. Проверьте состояние опорных тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.

37. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.

Пожалуйста включите / Please enable JavaScript!

5.8.4. Разборка, ремонт и сборка головки блока цилиндров

Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров» ). В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.

Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 13», свечной ключ, намагниченная отвертка (или пинцет), приспособление для сжатия клапанных пружин.

1. Снимите головку блока цилиндров с автомобиля (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров» ).

Рис. 5.5 . Последовательность отворачивания гаек и болтов крепления впускной трубы

2. Снимите нажимные рычаги клапанов и направляющие сухари рычагов (см. «Замена гидрокомпенсаторов зазоров в приводе клапанов»).

3. Отверните десять болтов и гаек крепления впускной трубы в последовательности, показанной на рис. 5.5 , снимите со шпилек впускную трубу в сборе с топливной рампой, дроссельным узлом и шлангами системы охлаждения…

4. …и ее прокладку.

5. Выверните три болта крепления термоэкрана выпускного коллектора (см. «Снятие и установка термоэкранов» ) и снимите термоэкран.

Рис. 5.6 . Последовательность отворачивания гаек крепления выпускного коллектора

6. Отверните восемь гаек крепления выпускного коллектора в последовательности, показанной на рис. 5.6 .

7. Снимите со шпилек выпускной коллектор и установленную под ним прокладку.

8. Выверните свечи зажигания (см. «Замена и обслуживание свечей зажигания» ).

9. Выверните два болта крепления крышки термостата и снимите термостат (см. «Снятие и установка термостата» ).

10. При необходимости выверните из головки блока датчик температуры охлаждающей жидкости системы управления двигателем (см. «Проверка и замена датчиков системы управления двигателем» ).

11. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, сожмите пружины…

Рис. 5.7 . Установка приспособления для сжатия пружин клапанов: 1 – головка блока цилиндров; 2 – приспособление для сжатия пружин

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

Для сжатия пружин клапанов головки блока, снятой с двигателя, удобнее пользоваться приспособлением, показанным на рис. 5.7 . В этом случае не требуется устанавливать опору под «рассухариваемый» клапан и, кроме того, приспособление фиксирует пружину в сжатом положении, что значительно облегчает удаление сухарей.

12. …снимите сухари…

13. …верхние тарелки пружин и пружины…

14. …нижние тарелки пружин…

15. …и механизмы вращения выпускных клапанов, а затем извлеките клапаны из направляющих втулок.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед выниманием клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем. Категорически запрещается выбивать клапан из направляющей втулки молотком через оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена внутренняя поверхность втулки.

16. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.

17. Вычистите нагар из камер сгорания и выпускных каналов. Нагар удалите круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.

ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ

Предварительно размочите нагар керосином.

Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.

18. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели.

19. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Запрещается очищать привалочную поверхность головки металлическими щетками или наждачной шкуркой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предварительно размягчив остатки прокладки растворителем.

20. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Запрещается заваривать трещины, раковины и свищи. Дефектную головку замените.

21. Проверьте с помощью металлической линейки, установленной на ребро, и щупа плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки превышает 0,1 мм, замените головку.

22. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.

23. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.

24. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).

25. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.

26. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки, диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Зазор для впускных клапанов должен быть 0,030–0,065 мм, для выпускных – 0,050–0,085 мм.

27. Если зазор больше допустимого, отремонтируйте втулки развертыванием до ближайшего из трех ремонтных размеров с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм, 0,150 и 0,250 мм относительно номинального диаметра. При этом в них необходимо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номинального зазора в сопряжении. Развертывайте отверстия втулок, используя набор разверток с направляющим хвостовиком. Во избежание выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минимальными.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Направляющие втулки изготовлены из стали методом порошковой металлургии, запрессованы в головку блока и замене не подлежат.

ПРИМЕЧАНИЯ

Направляющие втулки и клапаны ремонтных размеров могут быть установлены по технологическим соображениям на заводе-изготовителе при сборке нового двигателя.

Для облегчения подбора комплектов ремонтных деталей на втулки и клапаны нанесена заводская маркировка (табл. 5.2), применяемая в технологическом процессе завода-изготовителя, и сервисная, используемая на станциях технического обслуживания.

Таблица 5.2 Ремонтные размеры клапанов и направляющих втулок

*Маркируется знаком «–» (тире)

Рис. 5.8 . Профиль седел клапанов: а – впускной клапан; б – выпускной клапан

28. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов» ).

29. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая размеры, показанные на рис. 5.8 . Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование.

30. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием). После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’±5’, а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «Притирка клапанов» ).

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Для того чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.

31. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.

Рис. 5.9 . Зоны износа клапана: 1 – зона наименьшего износа стержня; 2 – торец стержня; 3 – проточка под сухари; 4 – зоны наибольшего износа стержня; 5 – рабочая фаска; 6 – кромка тарелки

32. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных на рис. 5.9 . Номинальный диаметр стержней всех клапанов 7,935–7,950 мм.

33. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.9 ) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.

34. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.

35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию. Согласно техническим требованиям оно должно составлять 625–650 Н при длине пружины 21,5 мм и 275–290 Н при длине 31,5 мм. Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.

36. Проверьте состояние опорных тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.

37. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.

Самая распространенная причина снятия ГБЦ на различных автомобилях это пропуск газов в систему охлаждения и наоборот, попадания охлаждающей жидкости в цилиндры двигателя. Причин пробивания прокладки ГБЦ может быть множество, но основная — использование некачественного антифриза для охлаждения двигателя. Плохая охлаждающая жидкость (кислотный антифриз) разъедает алюминиевый сплав ГБЦ возле камеры сгорания и под прокладкой, через прогнившие места, начинают проходить газы. А после уже и антифриз попадает в цилиндр.

Чтобы избежать данной проблемы мы рекомендуем заливать только качественную охлаждающую жидкость и менять её с периодичностью каждые 2 года. Ведь гораздо дешевле менять антифриз, чем делать ремонт двигателя.

Необходимые для работы инструменты:

  • Колесный ключ;
  • Домкрат или подъемник;
  • Ключи на 10 мм, 12 мм, 13 мм, 17 мм и 19 мм;
  • Отвертки «+» и «-«;
  • Емкость для охлаждающей жидкости;
  • Приспособление для рассухарки клапанов.

Как снять ГБЦ Ланос 1.5

  • Отсоединяем минусовую клемму аккумулятора.
  • Сливаем с радиатора антифриз.
  • Отключаем от ГБЦ все провода.
  • Отключаем от ГБЦ все патрубки системы охлаждения.
  • Отключаем от ГБЦ все вакуумные шланги и тросики.
  • Отсоединяем выпускной коллектор.
  • Снимаем приводной ремень.
  • Выставляем метки газораспределительного механизма.
  • Разбираем механизм ГРМ.
  • Снимаем клапанную крышку.
  • Откручиваем болты крепления ГБЦ.
  • Снимаем постель распредвала.
  • Вытаскиваем рокера и гидрокомпенсаторы.
  • Снимаем ГБЦ.
  • Осматриваем ГБЦ и ищем причину возникновения проблемы.
  • При необходимости разбираем ГБЦ и готовим к ремонту .

Далее в нашем фотоотчете более детальная инструкция.

Начинаем производить работу по снятию ГБЦ на автомобиле DAEWOO Lanos 1.5. Перед началом работы необходимо снять минусовую клемму с аккумулятора.

Также нам необходимо сразу же слить с радиатора охлаждающую жидкость, подставив снизу емкость для антифриза. Чтобы была возможность отключать патрубки системы охлаждения.

Теперь можем приступать к отсоединению всех проводов и патрубков от ГБЦ. Откручиваем три болта крепления корпуса воздушного фильтра (ключ на 10 мм). Отсоединяем гофру воздушного фильтра от дросселя, коллектора и клапанной крышки. Снимаем корпус фильтра.

Отключаем от дросселя трос газа. Отключаем электроразъемы от датчика дроссельной заслонки и холостого хода. Отсоединяем патрубки подогрева дроссельной заслонки.

Отсоединяем от бензинового фильтра шланг подачи топлива на топливную рампу. Отсоединяем от впускного коллектора вакуумный шланг.

Отключаем шланг обратки топлива от клапана сброса давления на топливной рампе.

Так как на данном авто установлено ГБО, то будем и его отключать. Отсоединяем шланги и электроразъемы от газовых форсунок.

Отсоединяем электроразъем от катушки зажигания. С помощью ключа на 13 мм откручиваем от впускного коллектора провод массы.

Отключаем электро разъемы от топливных форсунок и убираем косу проводов в сторону.

Снимаем верхний патрубок радиатора, открутив отверткой хомуты или сдвинув пассатижами евро хомуты.

Вытаскиваем и убираем в сторону щуп уровня масла в двигателе. Снимаем и отводим в сторону свечные провода со свечей зажигания.

Под катушкой зажигания отключаем электроразъем датчика температуры охлаждения.

Далее будем снимать выпускной коллектор. Воротком с удлинителем и головкой на 12 мм откручиваем восемь гаек крепления коллектора.

И снимаем его со шпилек, потянув на себя.

Теперь, когда уже, почти, всё отключено от ГБЦ, можем приступить к разбору ГРМ. Ключом на 10мм срываем затяжку болтов крепления шкива ГУРа.

Ключом на 12 мм откручиваем болт крепления генератора к натяжной планке, ослабляя натяжку ремня. Снимаем ремень генератора. Откручиваем шкив гидроусилителя руля и снимаем его.

Трещеткой с головкой на 10 мм откручиваем болты крепления верхнего защитного кожуха ремня ГРМ (4 шт.). Снимаем защитный кожух.

С помощью воротка, нескольких удлинителей и головки на 17 мм проворачиваем двигатель, за болт коленвала, до установки меток ГРМ.

Метка на распредвале должна быть напротив отметки на внутреннем кожухе ГРМ.

Откручиваем шкив коленвала и проверяем метку на звезде коленвала и корпусе маслонасоса. Шкив коленвала можно открутить с помощью пневмопистолета. Если такого нет, то нужен помощник, который сядет за руль авто, включить пятую передачу на КПП и выжмет педаль тормоза. Таким образом двигатель застопориться и возможно будет открутить болт коленвала. Так же и откручиваем болт крепления звезды распредвала.

Сняв шкив распредвала откручиваем два болта крепления внутреннего кожуха ГРМ к ГБЦ. Используем ключ на 10 мм.

ГРМ разобран и можем приступать к снятию ГБЦ. С помощью ключа на 10 мм откручиваем восемь болтов клапанной крышки и снимаем её.

Воротком с удлинителем и головкой на 13 мм откручиваем десять болтов крепления ГБЦ к блоку двигателя.

Снимаем постель распредвала. Снимаем все рокера и гидрокомпенсаторы.

Снимаем ГБЦ и ищем причину неисправности. Осматриваем состояние блока двигателя и прокладки.

Осматриваем ГБЦ и видим явную причину пропуска охлаждающей жидкости в цилиндр двигателя.

Очистив плоскость головки и внимательно осмотрев место пропуска антифриза, принимаем решение отдать ГБЦ на расточку, чтобы выровнять плоскость головки.

Перед шлифовкой ГБЦ её необходимо разобрать и помыть. С помощью ключа на 12 мм откручиваем и снимаем впускной коллектор и термостат.

Выкручиваем датчик температуры охлаждающей жидкости ключом на 19 мм.

Рассухариваем клапана и отдаем ГБЦ на мойку и шлифовку.

Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

Добавить комментарий